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一、漆膜粗糙(涂裝工藝)
1、產生原因
①槽液顏基比過高。（先取槽液測顏基比，同時排除其它因素，然后如果沒有其他問題就往電泳槽補加乳液，如效果改善可與供應廠家聯系研究繼續(xù)補加方案。）
②進入電泳槽的被涂工件及掛具不干凈。（可能污染環(huán)節(jié)：1、預脫脂、脫脂，溫度過低或脫脂劑濃度過高，預脫脂、脫脂槽液污染嚴重，雜質含量過高。2、磷化，磷化渣沒有及時清理。）
③電泳槽由于過濾不良，使槽液機械雜質過多。（連續(xù)更換過濾袋，清洗過濾罐。如發(fā)現過濾罐中雜質過多時，需連續(xù)清洗）
④槽液中助溶劑含量偏低。（PH值過高時可適量補加冰醋酸）
⑤超濾噴淋效果差，工件掛漆較多形成漆點。（加強后續(xù)清洗）
⑥電泳后清洗不充分或未經UF1、UF2、純水2清洗。（嚴格按操作規(guī)程操作）
2、解決辦法
①根據檢測結果調整顏基比在控制范圍內。
②加強槽液及用具的管理，保持各工序、環(huán)節(jié)符合涂裝要求。
③經常檢查、更換過濾袋，加強過濾。
④按技術要求定期檢測助溶劑含量，保持助溶劑含量在控制范圍內。
⑤改善超濾噴淋效果，避免工件過多掛漆。
⑥加強電泳后清洗。
二、縮孔、陷穴
1、產生原因
①槽液顏基比失調，顏料含量低。（先取槽液測顏基比，同時排除其它因素，然后如果沒有其他問題就往電泳槽補加色漿，如效果改善可與供應廠家聯系研究繼續(xù)補加方案。）
②被涂工件前處理不良或清洗后磷化膜上面落上油污、塵埃等。
③槽液中混入油污、塵埃、油飄浮在槽液面或乳化在槽液中。
④電泳后沖洗液混入油污。
⑤外來油污污染電泳涂膜。
⑥烘干室內不干凈、循環(huán)風內含油。
2、解決方法
①調整槽液的顏基比，補加色漿提高顏料含量。
②加強被涂工件脫脂工序的管理，確保磷化膜不被二次污染。
③在槽液循環(huán)系統(tǒng)安裝除油過濾裝，同時檢查油污染來源，以便徹底清除油法。
④加強后沖洗液水質的檢測，定期清洗更換過濾袋，以確保后沖洗水過濾質量。
⑤保持涂裝環(huán)境潔凈，清除對涂裝有害的物質，尤其是含有機硅物質源（如電纜、拉延油、防銹油、防焊渣粘結劑、密封膠等），及相關車間的設備及工藝介質所使用的原材料和輔助材料都不能含有酯酮。
⑥按工藝規(guī)定，定期清掃烘干室，保持烘干室和循環(huán)熱風的清潔。
三、針孔
1、產生的原因
①槽液中雜質離子含量過高，施工電壓偏高，電解反應加劇，被涂工件表面產生氣體等。
②槽液溫度偏低，或攪拌不充分，助溶劑含量偏低。
③電泳涂裝后被涂工件出槽清洗不及時，濕涂膜產生再溶解現象。
④工件帶電入槽、槽液液面流速低、有氣泡堆積，泡沫隨著被涂工件表面上形成針孔。
2、防止方法
①加強控制槽液中的雜質離子的濃度，定期檢測槽液各種離子濃度，降低雜質離子含量，根據槽液的工藝參數調整涂裝電壓。
②控制槽液溫度在工藝規(guī)定范圍，加強槽液攪拌。
③被涂工件離開槽液應立即用UF液或純水進行沖洗。時間不超過1min。
④為消除帶電入槽易產生針孔，一定要控制好槽液表面流速介于0.2~0.25m/s，以防止泡沫堆積，控制好運輸鏈速度不應低于工藝要求。
四、花斑
1、產生原因
①工件表面處理不好，磷化膜不均勻。
②磷化后的水質不好，水洗不充分。
③前處理后被涂工件二次污染。
2、防治方法
①查找原因，提高表面預處理質量。
②加強磷化后沖洗設備的檢查，確保噴嘴壓力在工藝規(guī)定范圍內。
③保持涂裝環(huán)境清潔，以防止前處理后的工件二次污染。
五、涂膜過薄
1、產生原因
①槽液固體分偏低。
②槽液助溶劑含量偏低。
③槽液溫度低于工藝規(guī)定的范圍。
④槽液的PH值太低。
⑤槽液更新時間過長，槽液電導率偏低。
⑥泳涂電壓偏低，泳涂時間不足。
2、防治方法
①按照工藝要求，保證固體分在工藝規(guī)定范圍內，補加原漆提高固體分。
②定期檢測槽液溶劑含量，尤其是在夏季，適當補加助溶劑，使溶劑含量在工藝規(guī)定范圍內。
③定期檢修熱交換裝置，溫控系統(tǒng)，以確保槽液溫度控制在工藝范圍內。
④排放陽極液，調整PH值，使槽液的PH值在工藝規(guī)定值范圍內。
⑤加速槽液更新，減少UF液的損失。
⑥適當提高泳涂電壓，延長泳涂時間。
六、涂膜過厚
1、產生原因
①槽液固體分偏高。
②槽液助溶劑含量偏高。
③槽液的溫度偏高。
④槽液的電導率高。
⑤工件泳涂時間過長。（由于停電造成等）。
⑥泳涂電壓偏高。
2、防治方法
①為了提高涂膜質量，降低成本，嚴格控制固體分在工藝規(guī)定范圍內。
②定期檢測助溶劑含量，確保助溶劑含量在控制范圍內。
③嚴格控制槽液溫度，定期檢修制冷設備，以確保槽液溫度在工藝規(guī)定值內。
④減少冰醋酸的加入頻率及加入量，排放陽極液，降低電導率。
⑤嚴格按工藝要求操作，盡可能避免停線。
⑥控制電壓在工藝要求范圍內。
七、水痕
1、產生原因
①電泳后沖洗后，被涂工件有積液存在。
②純水沖洗不徹底。
③烘干前，被涂工件有水洗液積存。
④預烘干時間較短或沒有與烘干設備。
2、防治方法
①為解決工件后沖洗積水，采用開工藝孔和吹積水方法較好。
②加強純水沖洗，以避免烘干后流痕嚴重。
③烘干前采用壓縮空氣吹掉水滴。
④在工藝設計時，要充分考慮到預烘時間、溫度，以確保工件進烘干室有充分預烘過程。
八、工件內表面涂覆過薄
1、產生原因
①泳透力低。
②槽液的固體分偏低。
③槽液中的雜質離子含量過多，助溶劑含量偏高。
④電泳涂裝電壓偏低。
2、防治方法
①提高電導率，嚴格控制電泳漆和槽液的泳透力，以確保工件內表面的泳涂漆膜厚度。
②按工藝要求，根據檢測結果及時補加涂料，以確保固體分在工藝規(guī)定的范圍。
③采用超濾設備，除去槽液中的雜質離子，減少助溶劑的加入量。
④在槽液工藝參數允許的情況下，適當提高泳涂電壓。
